DQZHAN技術(shù)訊：線纜拉絲過程中銅線斷線原因與分析
了解和熟悉《銅線斷線原因與分析》有助于拉絲工廠在生產(chǎn)過程中對銅線斷線的原因作出合理客觀的分析和判斷。斷線種類及其論述中央爆裂中央爆裂：斷線處從銅線的中心部位斷裂，一端為尖錐，一端為尖銳的孔洞。中央爆裂的孔洞*容易被誤認為氣泡斷線，將中央爆裂的孔洞洞壁放大可以發(fā)現(xiàn)，材料本身因受外力的影響而呈現(xiàn)凹凸狀的撕裂現(xiàn)象。
中央爆裂的種類
1）、銅桿中含氧量過高（大于6000PPM）引起的中央爆裂；
2)、夾雜物引起的中央爆裂；
3）、拉絲設備**導致的中央爆裂（如不恰當?shù)难勰＿M角）；中央爆裂的形成過程觀察中央爆裂斷線的縱剖面的金相照片，我們發(fā)現(xiàn)原先排列整齊的氧化亞銅顆粒因受應力影響而呈現(xiàn)扭曲變形及參次不齊的狀況，從金相圖來觀察斷線的形成過程（圖中顯示：氧化亞銅粒子已明顯扭曲集中，并有微小裂紋產(chǎn)生，此時還未斷線），若在大拉時造成此現(xiàn)象，雖有足夠的強度維持不斷線，但在后續(xù)中拉過程中只要再施加外力，則必然造成斷線，同理若在中拉時造成內(nèi)傷，細拉時必然有問題。（發(fā)生斷線時，拉成的銅線硬而脆，一彎就斷，常被誤認為銅質(zhì)不佳。）中央爆裂的預防由于連鑄連扎銅桿具有較穩(wěn)定的品質(zhì)，其它原因斷線很少，因此對中央爆裂的預防尤其重要。
預防方法：
1）、定期檢查眼模的變形角，磨損過大應及時更換
2）、定期檢查拉絲液的濃度、溫度、PH值和電導度，及時添加或更換拉絲油。
3）、
A、檢查拉絲機的塔輪，磨損嚴重時及時更換。
B、氣泡斷線（主要是銅才原因所致）此種斷線的斷面呈孔洞狀，其放大圖片其孔洞表面非常平滑，無凸起或開裂的現(xiàn)象。
氣泡斷線的形成原因是鑄成時氫氣控制不當，冷卻**產(chǎn)生縮孔所致，若孔洞較小則在后續(xù)的熱加工過程中也許會閉合，若孔洞較大則無法閉合，于是造成氣泡斷線。
C、夾雜物斷線（主要是銅才原因所致）夾雜物斷線是斷線中較為常見的一種，從外形看可以分為兩類，一類是夾雜物存在的斷線，另一類是夾雜物丟失的斷線。
D、“V”形斷線這種斷線的主要特征是銅線表面有連續(xù)性的“V”字形裂紋，“V”字的**為拉伸方向。形成的主要原因是拉伸眼模角度不當導致，或者是拉線時銅線沒有水平進入眼模而呈某角度進入時，因線材與眼模單面過度摩擦也可能造成“V”形裂痕，由金相圖可以觀察到氧化亞銅粒子受外力的作用以“V”形裂口處為基點呈扭曲波浪狀排列。另外，若銅材表層的含氧量過分集中，亦較易產(chǎn)生“V”形裂痕，*終導致斷線。
E、銅刺或裂片（主要是銅才原因所致）銅刺的發(fā)生與夾雜物相似，在延扎或鑄造時產(chǎn)生，因此可以分為鑄成（CAST-INSLIVER）及扎成（ROLLED-INSLIVER）兩種，鑄成銅刺發(fā)生于鑄造時冷卻不當或銅水中含氧量過高；扎成銅刺來自延扎過程中，修邊機未調(diào)整好，或扎輪間隙調(diào)整不當，導致刮傷等。一般來講，銅刺或長條裂片與鑄造或延扎時所發(fā)生的氧化亞銅粒子有關(guān)，因為氧化亞銅的存在阻止銅桿在加工時裂痕閉合，因此在拉伸后銅線表面產(chǎn)生刺或長條裂片，嚴重時造成斷線。
F、張力斷線張力斷線是拉伸過程中常見的一種斷線，其斷線特征是斷頭呈杯錐狀或尖錐狀，由于拉力大于銅線本身的抗拉強度，造成斷線。產(chǎn)生原因：銅線拉伸過程中潤滑**，眼模角度不當，眼模前堆積銅粉，減面率過大及速度匹配不當均可能造成張力斷線。
G、銅粉斷線拉絲潤滑液中有相當量的銅粉，拉絲時銅粉會在眼模進角處堆積，使銅線卡緊在眼模內(nèi)造成斷線；另外銅刺剝落堆積在眼模前也會造成斷線。
H、接頭斷線接頭斷線外形可以分為四類：魚口形斷線，其余三種為平頭形、斜刃形、尖刺形。接頭斷線的*大原因在于氧化亞銅粒子在連接部分過分集中，或者接線時溫度太高造成晶粒的成長，另外焊接后花邊**不干凈亦會造成斷線。
I、機械損傷斷線這種斷線的主要原因在于銅桿或銅線的排線**而造成亂線，在未進入拉絲機前因亂線形成線與線之間的糾纏打結(jié)，無法進入眼模而斷線。
J、扭短與熔斷扭斷：線材因受扭力而斷線，*常發(fā)生在生產(chǎn)通信電纜的絞合機上。熔斷：這種現(xiàn)象主要出現(xiàn)在連續(xù)退火機，由于張力調(diào)整不當或銅材內(nèi)部缺陷，線與導輪之間有火花產(chǎn)生，銅線表面在火花發(fā)生處有熔毀現(xiàn)象，嚴重時造成斷線。
K、眼模刮傷拉絲眼模的管理直接影響到斷線率及加工成本，如眼模內(nèi)孔不光滑，將使拉的線材表面造成嚴重的連續(xù)性刮傷，并造成張力斷線。
